在胶印过程中，纸张、油墨和润版液之间相互作用产生变数，正如同机器部件和印刷材料一样，这些变数不仅影响胶印过程，而且也影响印刷质量。因此，必须不断观察分析，才能使印刷过程正常进行。本文就印刷过程印迹变浅因素进行分析。
橡皮布上纸张和油墨残留物的堆积
在胶印过程中，造成印迹变浅的原因很多，但主要原因是橡皮布上纸张和油墨残留物的堆积。一般讲，洗后的橡皮布大约在开始印刷至1500张以后就会产生堆积现象，其堆积效应主要受以下几方面影响。
1.油墨的黏滞性对堆积的影响
油墨的黏滞性分干黏滞性和湿黏滞性，干黏滞性可理解为油墨中不含润版液成分时所表现的黏滞性；湿黏滞性可理解为印刷过程中油墨含润版液后所表现的黏滞性。黏滞性在批量印刷过程中是有变化的，当油墨黏滞性低于纸版掉毛*限时，在整个印刷中印迹既不满也不崭，不容易产生纸毛堆积现象；当油墨的黏滞性高于纸张掉毛*限时，印迹在印刷过程中会越来越崭。由于油墨的黏滞性高，许多小纸毛从纸张表面被拔下来，促使纸毛堆积在橡皮布上。另外，纸张表面有少许松散的小颗粒（纸粉），小颗粒也很容易脱离纸张被黏附在橡皮布的着墨部分，形成堆积。
在印刷开始时，也就是洗完橡皮布不久，正常的润版液量情况下，图文部分（网点、线条、实地）油墨量被100%转移到纸上。而当印刷至1500张之后或在润滑液不正常情况下，橡皮布上的墨迹回会产生堆积现象，通过高倍显微照片观察更明显。转移到纸上的网点，其直径受损，而且网点中间呈现无墨的小白点，因此，网点显得浅淡，这表明转移到纸上的油墨量减少。如果不勤洗橡皮布或对润版液量、墨量进行正确调整，橡皮布上堆积的纸毛、纸粉和油墨残留物会越来越多，印迹将会继续变浅，印在纸上网点中间无墨的部分还要进一步扩大，其中对网目调印品变浅趋势更明显。
2.润版液量对堆积现象的影响
（1）润版液量对油墨黏滞性的影响
从上述可知，油墨黏滞性分干黏滞性和湿黏滞性两种。湿黏滞性比干黏滞性低，因为水分降低了油墨的黏滞性。由此可知，润版液量对油墨的黏滞性有直接影响，即对堆积现象有直接影响。一般情况下，油墨的黏滞性随着润版液量的增加而降低，但是受油墨种类、机型和墨辊的温度等诸多因素的影响，也有其他实验情况表明，油墨的湿黏滞性随着润版液量的增加而不一定总是降低。因此我们必须注意观察和调整。
（2）润版液量除对堆积在橡皮布上的纸粉和油墨的影响外，纸粉、纸张涂料也能被润版液黏附和溶解，从而堆积在橡皮布上。这种堆积现象多发生在易堆积性高的纸张上，并且堆积在橡皮布表面非图文部分。当堆积量达到一定程度后，就会向印迹部分扩展。在墨层厚度、油墨黏滞性、温度、湿度和实地密度等条件不变的情况下，只要润版液给足一些，橡皮布上就没有这种堆积物存在。当然，这里所讲的把润版液给足一些，是在即使多用一些润版液印刷，也不会使印品出现水迹，并保证印品质量的前提下。
（3）有些胶印工教条地追求“水墨平衡”，印刷过程中不断地减少水量，而忽视了上述堆积效应对印迹变浅的的影响，结果使堆积现象加重，印迹继续变浅。
综上所述，在胶印过程中，由于堆积效应造成印刷质量显著变化——印迹不断变浅。这种堆积是不可不可避免的，除了用勤洗橡皮布来保证印刷质量外，还必须调整油墨黏滞性，另外，当整批印件所用的润版液量都超过所印站特定的堆积*限值，洗橡皮布的间隔就会大大延长，这时对排除印迹变浅的故障，保证整批印件深浅一致有很大作用。
除了堆积原因外还有以下几种情况也会造成印迹变浅
1、一般情况下，当润版液量增加时，墨层厚度就会降低，这是操作人员能及时发现并调整，但有些油墨因吸水量大,印刷时情况却相反，再使用这类油墨印刷时操作人员常常会按常规做法减少润版用液量，想使印迹变深，反而印迹继续变浅。
2、胶印过程中油墨加放燥油太多。停机后墨辊、墨斗辊上的墨层很快干固，使其吸附油墨的能力传墨性能减弱，重新开印时造成传墨量变少，使印迹突然变浅，有时印刷中途由于墨辊上墨层很薄也会逐渐干固，使印迹很快变浅（网目调试印刷易发生此现象）。
3、由于未勤观察墨斗，未及时发现墨斗内墨量水平面降低过多，或墨斗的油墨触变性过大，流动性过差，使油墨量减少，造成印迹变浅。
4、在整批印件印刷过程中，部分纸品的平滑度，吸墨性能突然变差，也会造成印迹变浅。
5、印刷过程中，印版的图文部分在着水辊、着墨辊、橡皮滚筒以及纸张上脱落下来的纸粉，纸毛的反复摩擦下，感光层逐渐被磨损、破坏，亲油性减弱，亲水性增强，有时印版的图文部分会逐渐变的着墨不良，使印迹变浅（用烤版处理的方法增强感光层抗磨损能力，可以延长印迹变浅时间）。
6、高速胶印机的滚筒直径较小，在滚压过程中压印的宽度也相应减少，印刷中途若突然较大的增加印刷速度而印刷压力没有相应增大，也会使印迹变浅，这是因为，当印刷速度提高时，必然使印版与橡皮布，橡皮布与印张之间互相对应的点所接触的时间相应的减少使印刷面之间不完全接触的可能性增大，引起图文转移不完整，网点不实，墨色灰淡。
